Ottimizzare la progettazione delle parti, la selezione dei materiali e la disposizione degli ordini è il modo più efficace per ridurre i costi di lavorazione CNC senza sacrificare la tolleranza e la funzionalità richieste. Di seguito sono riportati consigli pratici per i vostri disegni e progetti.
1. Semplificare la geometria della parte
Evitare, quando possibile, cavità strette e profonde, pareti estremamente sottili, piccoli angoli interni acuti e sottosquadri complessi. Queste funzionalità richiedono utensili speciali, configurazioni multiple o operazioni a 5 assi, che aumentano notevolmente i tempi di lavorazione. Dove possibile, utilizzare raccordi interni a raggio ampio.
2. Rilassare le tolleranze non critiche
Tolleranze strette aumentano i tempi di ispezione e lavorazione. Contrassegnare una tolleranza rigorosa solo su superfici di accoppiamento funzionali. Lasciare le aree non corrispondenti con tolleranza generale standard. Contrassegneremo una tolleranza eccessiva durante la nostra revisione DFM.
3. Scegli materiali economicamente convenienti
Le leghe di alta qualità, il titanio e l'acciaio per utensili pretemprato costano di più in termini di grezzo e lavorazione. Se le prestazioni lo consentono, passa a qualità comuni come l'alluminio EN AW-6061 anziché 7075 o l'acciaio inossidabile standard per risparmiare materiale e tempo di taglio.
4. Ottimizza le dimensioni della parte e il materiale in stock
Seleziona grezzi di materie prime di dimensioni standard. Lo stock sovradimensionato personalizzato comporta scarti aggiuntivi e tempi di taglio più lunghi. Raggruppa più piccole parti su un unico pezzo (nesting) per ridurre i tempi di configurazione per gli ordini in lotti.
5. Combina gli ordini e aumenta la quantità in batch
Il costo di installazione è fisso per ogni ciclo di produzione. Consolida piccoli ordini separati o aumenta il volume dei lotti per distribuire i costi di installazione e programmazione su più pezzi. Anche gli ordini combinati di prototipo e produzione di massa contribuiscono a ridurre il prezzo unitario totale.
6. Ridurre i trattamenti superficiali non necessari
Le finiture superficiali come la molatura fine, la levigatura, la lucidatura a specchio o la placcatura premium aggiungono costi aggiuntivi. Specificare la finitura superficiale e il trattamento termico solo per le aree che necessitano di resistenza all'usura, protezione dalla corrosione o requisiti di sigillatura.
7. Standardizzare filettature, fori e caratteristiche
Utilizzare dimensioni di filettatura metriche standard e diametri di punta standard. Dimensioni dei fori non standard e filettature speciali richiedono utensili da taglio personalizzati, aumentando i costi degli utensili e i tempi di consegna.
Bilanciamo costi, tempi di consegna e prestazioni delle parti. Il nostro obiettivo è fornire componenti funzionali di precisione al miglior prezzo possibile, non solo ridurre i costi a scapito della qualità.
